1.通用要求

　　1.1* 企业应按照国家有关投资管理规定完成投资项目手续并建设完成；应符合法律、行政法规、规章规定的相关要求。

　　1.2* 企业应提供能够满足安全、环保、节能、防盗等技术标准以及工业和信息化部制定发布的安全技术条件的车辆产品。

　　1.3 企业应建立售后服务管理体系，包括售后服务网络建设、维修服务提供、备件提供、索赔处理、信息反馈、客户管理等，并具备条件实施。

　　应编制产品使用说明书、维修手册、备件目录、专用维修工具和仪器清单，明示售后服务承诺及应急措施等。

　　应提供产品的售后服务，并保证在产品的设计使用寿命期和企业承诺的限定服务时间内向顾客提供可靠的备件、维修和咨询服务。

　　电动车辆生产企业应建立废旧动力蓄电池回收管理程序和稳定的回收渠道，实施废旧动力蓄电池回收。

　　2.能力要求

　　道路机动车辆生产企业分为乘用车类、货车类、客车类、专用车类、摩托车类、挂车类六类。

　　2.1乘用车类企业

　　2.1.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、造型设计、车身设计、底盘设计、系统及总成设计、部件配套开发、设计验算及仿真分析、产品工程设计、整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。其中，系统设计包括动力驱动系统、制动系统、转向系统、承载系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电子及电控系统，以及发动机总成、机构和系统（曲柄连杆机构、配气机构、燃料供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统、启动系统）、电子电控系统等。

　　2.1.2 企业应建立适用于本企业产品设计开发的管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.1.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.1.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括车身/车架的刚度和强度分析、动力性与经济性分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、整车通讯系统分析、热力学分析、空气动力学分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等。

　　2.1.5* 企业应具有产品概念设计、造型（油泥模型或可进行虚拟评审的三维数字模型）和模型车制作能力。应具有产品试制、试装能力，包括车身覆盖件及主要结构件试制能力（包括快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力）、底盘/车架试制成型能力、底盘试装能力、车身覆盖件及主要结构件连接（粘接、焊接等）成型及调整能力和整车装配及调试能力。

　　2.1.6* 企业应具有整车排放性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、车身刚度和强度测试、电子电控系统测试、整车通讯测试、发动机性能测试、整车模拟道路可靠性测试、整车悬架动态性能测试（K&C）、整车安全（含实车碰撞）性能测试、整车耐环境性测试、整车气密性及车内噪声性能测试、乘用车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试等试验验证能力，以及整车道路性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等）试验验证能力和自制总成的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力。

　　其中，车身刚度和强度测试、整车安全（含实车碰撞）性能测试、车内空气质量测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试可以委托企业认可的外部机构完成。

　　2.1.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.1.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.1.9* 企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具，以及必要的模具吊装、转运设备。对于采用热成型工艺成型的结构件，可外协生产，但企业应具有热成型模具。

　　应具有自动化的冲压生产线。应具有车身主要外覆盖件和内板件冲压成型设备以及专用的模具和工装；应具有废料收集系统和换模系统。

　　生产非承载式车身结构车辆的，应具有车架横梁、纵梁的压力成型设备、成型模具和工装。

　　2.1.10* 企业应具有自动化的车身总成及分总成焊接生产线，并具有相应的工装、夹具；应具有门盖分总成成型设备及工装、夹具；车身总拼主要焊点应采用机器人焊接或拼合成型。

　　生产非承载式车身结构车辆的，应具有车架铆接、焊接生产能力，应具有相应设备、工装以及车架调整校正设备。

　　2.1.11* 企业应具有封闭的自动化涂装生产线，包括前处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防腐工艺）、涂胶、中涂（如有）、面漆、罩光、烘干等工序和相应的设备、设施；应采用自动化的喷涂系统。

　　2.1.12* 企业应具有必要的物料运输系统；具有连续作业的车身内饰装配、动力总成装配、车门装配和整车装配生产线；具有对座椅、车轮、风窗玻璃、仪表台、车门等总成装配必要的机械助力装置；具有储存线和转运装置。

　　2.1.13* 企业应具有发动机生产能力，至少应有缸体、缸盖的精加工生产线，以及缸盖分总成、发动机总成装配生产线。多品种发动机生产时应能实现柔性化生产。

　　2.1.14 企业应建立计算机信息化管理系统，对生产计划、生产过程、设备、物料、跟踪防错、产品质量状态、人员等方面实施控制和管理。应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.1.15 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.1.16 企业应建立和落实与产品质量有关的人员的能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.1.17 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.1.18* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应具有与生产规模相适应的整车下线检测线，其相关检验信息可自动保存。上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.1.19 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.1.20 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.1.21* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.1.22 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.2货车类企业

　　2.2.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、造型设计、驾驶室设计、底盘设计、系统及总成设计、部件配套开发、设计验算及仿真分析、产品工程设计、整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。其中系统设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、承载系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电子及电控系统等。

　　2.2.2 企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.2.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.2.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括驾驶室/车身/车架刚度和强度分析、车架/副车架应力分析、动力性与经济性分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等。其中，电子电控系统分析、疲劳寿命分析等要求不适用于三轮汽车生产企业。

　　2.2.5* 企业应具有驾驶室造型（油泥模型或可进行虚拟评审的三维数字模型）和模型车制作能力。应具有驾驶室覆盖件及主要结构件试制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、驾驶室焊接成型、底盘/车架试制、驾驶室/底盘试装、整车试装及调试能力，上述能力可结合产品生产设施实现。其中，驾驶室造型能力要求不适用于三轮汽车生产企业。

　　2.2.6* 货车企业应具有整车排放性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、驾驶室刚度和强度测试、电子电控系统测试、发动机性能测试、整车耐环境性测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试、防护装置测试、驾驶室乘员保护测试、侧倾稳定性测试等试验验证能力，以及整车道路性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等）试验验证能力和自制总成的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力。

　　其中驾驶室刚度和强度测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试、防护装置测试、驾驶室乘员保护测试、侧倾稳定性测试可以委托企业认可的外部机构完成。驾驶室刚度和强度测试、整车耐环境性测试、整车NVH性能测试、整车电磁兼容测试、防护装置测试、驾驶室乘员保护测试能力不适用于三轮汽车生产企业。

　　2.2.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.2.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.2.9* 企业应具有驾驶室主要外覆盖件和内板件、车架纵梁和横梁的压力成型设备、压力成型模具和工装、模具维修及研配设备、压力成型件质量控制设备或专用检具，以及必要的模具吊装、转运设备。对于采用热成型工艺成型的结构件，可外协生产，但企业应具有热成型模具。

　　应具有驾驶室、车架冲压生产线。应具有驾驶室和主要外覆盖件的冲压成型设备以及专用的模具和工装。当车架横梁、纵梁采用非型材时，应采用模具冲压或滚压成型工艺并具有相应的成型设备。

　　2.2.10* 企业应具有驾驶室焊接生产线及驾驶室主要分总成焊接生产线，并具有相应的工装、夹具；应具有车架焊（铆）接生产线，并具有相应的工装、夹具和车架调整校正设备。

　　2.2.11* 企业应具有封闭的驾驶室涂装生产线，包括前处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防腐工艺）、涂胶、面漆、烘干等工序和相应的设备；应具有车架整体前处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防腐工艺）、烘干生产线。

　　2.2.12* 企业应具有驾驶室内饰装配线、底盘装配线和整车总装生产线；具有储存线、转运装置和必要的机械助力装置。其中，三轮汽车生产企业应具有驾驶室内饰装配、底盘装配能力和整车总装生产线。

　　2.2.13 企业应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.2.14 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.2.15 企业应建立和落实与产品质量有关的人员的能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.2.16 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.2.17* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应具有与生产规模相适应的整车下线检测线，其相关检验信息可自动保存。上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.2.18 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.2.19 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.2.20* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.2.21 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.3客车类企业

　　2.3.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、造型设计、车身设计、底盘设计、系统及总成设计、部件配套开发、设计验算及仿真分析、产品工程设计、整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。其中系统设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、承载系统、传动系统、悬架系统、电器仪表灯光系统、车载电子及电控系统等。

　　底盘相关的要求不适用于改装类客车企业。

　　2.3.2 企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.3.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.3.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括车身/骨架刚度和强度分析、车架应力分析、动力性与经济性分析、安全性仿真分析、整车NVH仿真分析、电子电控系统分析、机构运动分析、疲劳寿命分析、操纵稳定性和平顺性分析等。其中，车架应力分析、整车NVH仿真分析等与底盘相关的要求不适用于改装类客车企业。

　　2.3.5* 客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的客车企业，应具有模型车制作能力、车身覆盖件及主要结构件试制或快速成型能力和自制部件的柔性加工成型能力、车身焊接成型能力、整车试装及调试能力。

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的客车企业，上述能力可结合产品生产过程实现。

　　2.3.6* 客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的整车类客车企业，应具有整车排放性能测试、整车动力性能测试、整车经济性能测试、电子电控系统测试、发动机性能测试、整车NVH性能测试、整车模拟道路可靠性测试、整车耐环境性测试、车内空气质量测试、整车侧倾稳定性、整车密封性、车身上部结构强度、整车道路性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等）试验验证能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力。其中整车NVH性能测试、车身上部结构强度测试、整车侧倾稳定性测试、车内空气质量测试可以委托企业认可的外部机构完成。

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的整车类客车企业，应具有整车动力性能测试、整车经济性能测试、电子电控系统测试、整车NVH性能测试、车内空气质量测试、整车侧倾稳定性、整车密封性、车身上部结构强度、整车道路性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等）试验验证能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力。其中整车NVH性能测试、车身上部结构强度、整车侧倾稳定性、车内空气质量测试可以委托企业认可的外部机构进行产品的验证工作。

　　改装类客车企业应具有整车动力性能测试、整车经济性能测试、车内空气质量测试、整车侧倾稳定性、整车密封性、车身上部结构强度、整车道路性能（操纵稳定性、制动性、通过性、舒适性和平顺性、整车噪声、可靠性、耐久性等）试验验证能力，以及自制部件的性能、可靠性、疲劳性能等试验验证能力。其中车身上部结构强度、整车侧倾稳定性、车内空气质量测试可以委托企业认可的外部机构进行产品的验证工作。

　　2.3.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.3.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.3.9* 企业应具有冲压成型设备、冲压模具和工装、模具维修及研配设备、冲压件质量控制设备或专用检具，以及必要的模具吊装、转运设备。对于采用热成型工艺成型的结构件，可外协生产，但企业应具有备热成型模具。

　　客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的客车企业，应具有冲压生产线。应具有主要车身外覆盖件和主要内板件冲压成型设备以及专用的模具和工装。

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的客车企业，应具有金属覆盖件冲压成型设备以及专用的模具和工装；非金属覆盖件成型胎具和工装；车身骨架机械下料、数控成型设备。其中整车类客车企业还应具有车架（底盘骨架）成型能力，当车架横梁、纵梁采用非型材时，应采用模具冲压或滚压成型工艺并具有相应的成型设备。

　　2.3.10* 客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的客车企业，应具有车身主要分总成（左右侧围、前后围、顶盖、地板、车门、机盖等）连续生产的焊接生产线，并具有相应的生产设备、工装、夹具；应具有门盖分总成压合设备或成型设备及工装。

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的客车企业，应具有车身骨架、车身总成连续生产的焊接生产线。

　　当采用非承载式车身结构时，整车类客车企业还应具有连续生产的车架焊（铆）接生产线，并具有相应的生产设备、工装、夹具和车架调整校正设备。

　　2.3.11* 整车类客车企业以及车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的改装类客车企业，应具有封闭的连续生产的涂装生产线，包括车身（骨架）的前处理、阴极电泳（或能达到相应标准要求的其他防腐工艺）、涂胶、中涂(如有)、面漆、烘干等工序和相应的设备；当采用非承载式车身结构时，整车类客车企业还应具有车架涂装生产线。

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的改装类客车企业，应具有封闭的涂装生产线，包括前处理、底漆、涂胶、中涂、面漆、烘干等工序和相应的设备。

　　2.3.12* 企业应具有连续作业的底盘装配线、车身内饰装配线、整车总装生产线。其中，底盘装配线不适用于改装类客车企业。

　　2.3.13 企业应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的整车类客车企业还应具有对物料配送、生产作业、生产过程、产品质量、整车入库等实施计算机管理的信息化管理系统。

　　2.3.14 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.3.15 企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.3.16 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.3.17* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应具有与生产规模相适应的整车下线检测线，其相关检验信息可自动保存。上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.3.18 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.3.19 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.3.20* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.3.21 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.3.22* 改装类客车企业升级为整车类客车企业，应满足以下条件：

　　（1）与客车生产相关的总资产额（不含土地价值）：

　　客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的改装类客车企业，总资产额不小于18亿元；

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的改装类客车企业，总资产额不小于8亿元。

　　（2）与客车生产相关的净资产额（不含土地价值）：

　　客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的改装类客车企业，净资产额不小于5亿元；

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的改装类客车企业，净资产额不小于3亿元。

　　（3）客车产品的年销售收入或者年销售量（计算近三年平均值）：

　　客车车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的改装类客车企业，年销售收入不小于40亿元；

　　客车车身结构为车身骨架和包覆车身蒙皮的改装类客车企业，年销售收入不小于16亿元或年销售量不低于5000辆。

　　销售收入包括国内市场整车的销售收入和国外市场整车、成套散件的销售收入。

　　（4）改装类客车生产企业升级为整车类客车企业后，如生产的客车类产品车身结构发生变化，需满足2.3中对相应车身结构客车产品的设计开发能力、生产能力的要求。

　　2.4专用车类企业

　　2.4.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、专用车整车系统匹配设计、专用装置总成及部件设计、部件配套开发、专用车整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。

　　消防车企业，还应具有结构件设计、取力输出装置设计、液压系统设计、电气控制系统设计、安全控制系统设计、水力系统设计、整车稳定性设计、安全防护设计和软件编制的能力；

　　特种车底盘企业，还应具有驾驶室（或车身）、车架和悬架、车桥、转向系、制动系、取力输出装置、电气控制系统等总成中至少3个总成的设计开发能力。

　　注：消防车是指符合GB 7956.1《消防车 第1部分：通用技术条件》定义的车辆产品；特种车底盘是指具有特殊结构或特殊作业装置，具有与整车功能和性能匹配的动力、传动、行驶、取力输出装置，有专门设计的固定连接位置及其他专用附属装置的、在特定场所内使用或用于特殊作业的专用汽车底盘，其构成的整车不符合GB 1589标准规定。

　　2.4.2 企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.4.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.4.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括机构运动分析、疲劳寿命分析、副车架的强度刚度分析、专用装置功能和性能分析等。

　　2.4.5* 企业应具有与所生产的专用装置、专用车/消防车/特种车底盘相适应的试制、试装能力，上述能力可结合产品生产过程实现。

　　2.4.6* 企业应具有金属材料特性、专用装置、专用车整车测试能力，包括相应国家和行业标准对专用车整车及专用装置的功能测试、侧倾稳定性测试、防护装置测试、整车性能（制动性、通过性、动力性和经济性、整车噪声、可靠性、耐久性等）测试能力。

　　消防车企业，还应具有消防车可靠性性能的验证能力，具有关键总成验证所必需的试验设备、设施、场地和按程序评价消防车可靠性验证结果及应用其结果的能力；

　　特种车底盘企业，还应具有操纵稳定性、液压系统测试（如有）、取力输出装置测试能力。

　　对于侧倾稳定性测试、防护装置测试可以委托企业认可的外部机构完成。

　　2.4.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.4.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.4.9* 企业应具与生产规模相适应的副车架、自制专用装置（如：罐体、箱体、臂架、作业机构等）、防护装置的下料及成型能力。

　　特种车底盘企业，还应具有驾驶室、车架纵梁和横梁的下料及成型能力。驾驶室冲压成型可外协生产，但企业应具有成型模具。

　　2.4.10* 企业应具有与生产规模相适应的副车架、自制专用装置（如：罐体、箱体、臂架、作业机构等）焊接成型生产能力。

　　特种车底盘企业，还应具有驾驶室总成焊接、车架总成焊（铆）生产能力，以及车架调整校正设备。

　　2.4.11* 企业应具有副车架、自制专用装置（如：罐体、箱体、臂架、作业机构等）的封闭式涂装生产设备、设施和前处理设备。其中，特种车底盘企业，还应具有封闭式驾驶室总成、车架总成涂装生产设备。

　　2.4.12* 企业应具有与生产规模相适应的专用装置装配生产能力和专用车整车的总装生产能力。其中，特种车底盘企业，还应具驾驶室内饰装配、底盘和整车装配生产能力。

　　生产常压危险品罐式和承压罐式专用车产品的企业，应保证常压危险品罐体和承压罐体符合国家相应管理部门的管理要求。

　　2.4.13 企业应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.4.14 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.4.15 企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.4.16 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.4.17* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。

　　消防车企业，还应具有消防水池、消防深井、柴油机消防泵、数显温度计、转数表、电导仪、油液检测仪、气体泄漏检测仪、调试用移动液压源、消防车连续运转试验台、涡轮流量传感器、液压试验台、阀件试验台、稳定性试验台、液压油清洁度检验设备、无损探伤设备、供水管路耐压密封试验装置等，以及相适应的检验场所（场地）；

　　特种车底盘企业还应具有四轮定位、整车制动、转向、车速表指示误差、前照灯照射位置及发光强度、怠速排放、声级测试等检测设备。

　　上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.4.18 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.4.19企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.4.20* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.4.21 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.5摩托车类企业

　　2.5.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、造型设计、车架及车身/驾驶室设计、系统及总成部件设计、部件配套开发、产品工程设计、整车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。其中系统设计包括动力驱动系统匹配、制动系统、转向系统、传动系统、减震系统、电器仪表灯光系统等。

　　注：摩托车类企业按产品的驱动形式分为燃油摩托车企业和电动摩托车企业。

　　2.5.2 企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、整车的设计、匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.5.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、整车和车架参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.5.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括车架的刚度和强度分析、动力性与经济性分析、机构运动分析、车架疲劳寿命分析等。

　　2.5.5* 企业应具有产品概念设计、造型（油泥模型或可进行虚拟评审的三维数字模型）和模型车制作及调试能力，以及自制部件的柔性加工成型能力。

　　2.5.6* 企业应具有整车安全性能测试、整车动力性能测试、整车电磁兼容测试、整车NVH性能测试、电子电控系统测试、整车道路性能（制动性、通过性、整车噪声、可靠性、耐久性等）测试能力和自制部件的性能、可靠性、疲劳性能等测试能力。

　　燃油摩托车企业还应具有整车排放性能测试、整车燃油蒸发性能测试、整车经济性能测试、催化转化器贵金属含量测试、发动机性能测试能力；

　　电动摩托车企业还应具有能量消耗率和续驶里程测试、驱动电机性能测试、动力蓄电池性能测试能力。

　　整车电磁兼容测试、整车NVH性能测试、电子电控系统测试，以及燃油摩托车的整车燃油蒸发性能测试、催化转化器贵金属含量测试可以委托企业认可的外部机构完成。

　　2.5.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.5.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.5.9* 企业应具有车架、车身/驾驶室/车厢等零部件的成型和机械加工设备，以及相应的模具和工装。其中，车身/驾驶室/车厢可外协生产，但企业应具有成型模具。

　　2.5.10* 企业应具有车架总成及分总成、车身/驾驶室/车厢总成及分总成焊接生产线，并具有相应的生产设备、工装、夹具。

　　2.5.11* 企业应具有封闭的车架、车身/驾驶室/车厢涂装生产线。

　　2.5.12* 企业应具有连续生产的整车装配生产线。

　　2.5.13 企业应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.5.14 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.5.15 企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.5.16 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.5.17* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖整车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应具有与生产规模相适应的整车下线检测线，其相关检验信息可自动保存。上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.5.18 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.5.19 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.5.20* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.5.21 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.6 挂车类企业

　　2.6.1* 企业应建立专门的产品设计开发机构，统一负责产品设计和制造开发全过程的工作，配备与设计开发任务相适应的专业技术人员。专业技术人员至少包括产品策划、挂车设计（含挂车车架、牵引装置、悬架系统、制动系统）、列车匹配设计、自制专用装置总成部件设计、外购专用装置选型计算和部件配套开发、挂车试制和试装、试验验证、标准法规、信息化管理等方面的人员。

　　2.6.2 企业应建立适用于本企业产品的设计开发管理程序，应明确设计策划、设计评审、设计验证、设计确认等不同阶段设计活动的时间节点、工作方法、输入及输出文件的管理要求。

　　应建立适用于本企业产品设计开发的设计和验证作业指导文件，其内容应覆盖相关总成、系统、挂车的设计、列车匹配标定和试验验证过程，以及技术文件管理、标准化等内容。

　　2.6.3 企业应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括产品设计平台基础数据、挂车参数、总成部件设计参数、金属及非金属理化特性、设计计算和分析结果、对标车型产品信息等；建立产品标准和技术文件体系（包括产品图纸、三维数模、产品技术条件规范、工艺和质量控制等技术文件），产品技术标准的内容和项目应覆盖整车和主要总成部件，技术条件应不低于国家及行业有关标准的要求。

　　2.6.4 企业应能使用计算机、开发工具（含设计软件）进行设计分析计算，包括车架刚度和强度分析，制动系统零部件、牵引装置、悬架系统、行驶系统的匹配校核计算，防护装置结构设计，结构参数优化分析，列车动力性分析，侧倾稳定性计算及分析，专用装置功能和性能分析能力。

　　2.6.5* 企业应具有与所生产的专用装置、挂车相适应的试制、试装能力，上述能力可结合产品生产过程实现。

　　2.6.6* 企业应具有金属材料特性、挂车尺寸和质量参数、防护装置、悬架特性、行驶稳定性、制动性能（制动滞后时间、制动距离、制动稳定性、静态制动力、驻坡能力、防抱制动系统性能）、制动系统密封性测试，以及列车道路性能（安全性、通过性、可靠性等）试验验证能力和自制专用装置的性能、可靠性能等试验验证能力。

　　其中防护装置测试可以委托企业认可的外部机构完成。

　　2.6.7 企业产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并满足国家标准、行业标准及设计任务书的要求；设计评审、验证的项目应充分合理，并保存整个设计开发过程中各个节点相应的评审、验证记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。

　　在实施产品和制造过程的设计更改前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，同时应满足生产一致性要求。应保存设计更改评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。

　　2.6.8* 企业应具有必要的生产厂房、存储场地及适宜的生产环境，并与生产规模相适应；生产组织布局合理，物流通畅，区域标识明显。具有与产品类别相适应的生产设备和检验设备的所有权。

　　2.6.9* 企业应具有与生产规模相适应的纵梁、横梁等车架结构件和自制专用装置、关键部件的下料成型生产能力。

　　2.6.10* 企业应具有与生产规模相适应的车架焊接生产线，应具备纵梁、横梁、车架的专用焊接工装，以及腹板、翼板、纵梁的在线校正装置、专用翻转设施以及工序间专用运输装置等。应具有与生产规模相适应的专用装置、关键部件的焊接生产设备设施。

　　2.6.11* 企业应具有与生产规模相适应的涂装生产线，包括车架抛丸处理设备、专用装置和关键部件前处理设备、喷漆房、烤漆房、必要的打磨房以及工序间运输专用装置等。

　　2.6.12* 企业应具有与生产规模相适应的总装生产线，应具有工序间运输专用设备设施。

　　生产常压危险品罐式和承压罐式挂车产品的企业，应保证常压危险品罐体和承压罐体符合国家相应管理部门的管理要求。

　　2.6.13 企业应建立对关键零部件总成、关键工艺参数、关键质量控制结果等信息的可追溯体系，明确信息保存期限，确保信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.6.14 企业在产品实现过程中的技术文件（企业标准及产品图样等）、过程操作文件（工艺文件及作业指导书等）、过程控制文件（检验标准及检验作业指导书等）应完整、有效、受控，并可以指导作业活动。

　　应为涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验作业指导文件，并按规定实施监视测量活动。

　　2.6.15 企业应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价、岗位培训、考核制度和聘用机制，并应保持适当的记录。与产品质量有关的人员均应具有相应的资格、专业技能及知识，应能够按照程序文件、过程操作文件、检验指导文件的要求开展工作。

　　2.6.16 企业应建立供应链管理体系，确定合格供应商评价标准，对供应商及其关键零部件进行评价和选择，在采购活动中规范实施并进行日常监督管理。应保留对合格供应商的评价、选择、管理记录。对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保、节能性能不满足规定要求，不允许让步接收。

　　2.6.17* 企业应具有必要的保证产品质量所必需的进货检验、过程检验、出厂检验等设备和辅助检具。其中，进货检验可利用供方、外部机构的检验能力。

　　检验项目应覆盖挂车、主要总成、主要零部件的主要技术特性参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。应具备对挂车制动系统密封性、车轮定位、列车道路性能（安全性、通过性、可靠性等）及可靠性、专用装置的性能等检验能力。上述相关检验信息的保存期限能够支持产品整个生命周期的追溯需求。

　　2.6.18 企业应对关键生产设备和工装定期进行预防性维护和日常保养，配备操作规程，有必要的备件，确保其正常运行，并有相应的运行和维修维护计划和记录。

　　应对检验设备（包括有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。

　　2.6.19 企业应建立全面的车辆产品质量信息分析系统，采集和储存产品缺陷信息、车辆故障信息、与车辆相关的道路交通事故信息及消费者投诉信息，进行分析并实施改进。

　　当产品存在因设计或生产而导致的重大安全质量问题时，企业应主动配合相关部门进行调查，查明原因，采取必要的补救和整改措施，并对措施实施的效果进行有效性评价，消除安全隐患。

　　2.6.20* 企业应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。

　　2.6.21 企业应编制《企业生产一致性保证计划》并执行，建立产品质量跟踪抽查机制，保证产品满足一致性要求。应按年度对照《企业生产一致性保证计划》逐项总结生产一致性管理所开展的工作，以及产品在安全、环保、节能、防盗性能方面的主要改进提高和产品质量跟踪抽查的结果等，形成《企业生产一致性信息年报》。《企业生产一致性信息年报》的保存期限不少于五年。

　　当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供应商、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，应评审、更新，确保对产品一致性进行控制，应有充分证据表明产品仍能满足批量生产一致性的控制要求。

　　2.6.22 申请中置轴旅居挂车生产企业准入的，需满足2.4专用车类企业准入审查要求。专用车类或挂车类企业，均可申请中置轴旅居挂车产品准入审查。

　　3. 企业准入审查判定原则

　　3.1申请相关类别企业准入时，应满足相应准入审查要求。审查条款分为否决项条款和一般项条款两类，标注“*”的条款为否决项条款。当准入审查全部否决项均符合要求，一般项不符合的数量不超过2个时，审查结论为通过，其余情况均为不通过。

　　3.2当企业准入审查结论为不通过时，企业可在3个月内针对不符合项进行整改。经复审后符合要求的，视为通过准入审查；经复审后仍然不符合要求的，视为不通过准入审查，企业需重新申请。

　　3.3已通过准入的企业，在申请增加车辆产品类别、变更生产地址、扩大生产能力（新建分公司）时，准入审查时可对不受影响的相关条款进行简化审查。

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