中新网11月15日电 从共享单车到无人驾驶，从智能手环到智能家居乃至智能楼宇，物联网技术正在连接着越来越多的生活和工作场景，让连接无处不在。今年的乌镇互联网大会上，互联网从业者的一个共识是互联网的下半场属于产业互联网。而作为一家非典型互联网企业的代表，施耐德电气在产业和互联网融合方面有诸多成功的实践经验。

施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正在第五届世界互联网大会论坛上(左二)

　　“截至2020年，全球互联互通的事物数量将达到互联人口10倍以上。物联网通过能源、自动化和软件技术的组合，以及信息技术(IT)和运营技术(OT)的融合，为我们带来巨大的能源与过程优化潜力：节省维护成本高达40%，机器宕机时间减少50%， 运营效率生产力最多可提升20%，所有细分领域的人工生产力最多可提升10%，能源成本可降低高达50%。”这是施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正在上周的乌镇世界互联网大会和首届进口博览会上描绘的万物互联时代的美好蓝图。在能效管理方面，尹正指出，以物联网(IoT)驱动的数字化正是全球能源困境的破局之道，将为实现绿色制造提供助力。

　　据介绍，未来40年，全球能耗将是现在的1.5倍，能源供求矛盾日益明显。为保护地球环境及生物多样性，必须通过有效措施将全球气温升高控制在一定范围内，这就要求二氧化碳排放量必须减半，整体能源使用效率相应地也要提升3倍。

　　据国际能源署统计，工业能耗在全球总能耗中的比例已经超过30%。到2050年，这一数字还将提高到50%。聚焦到制造业，无论对于经济、社会的可持续发展，还是对于身处其中的企业，都亟待通过有效手段提高生产力、降低生产及运营成本，全面提升企业在国内国际市场的竞争力。工业和信息化部在大力推进《工业绿色发展规划(2016-2020年)》，持续打造绿色制造先进典型，引领相关领域工业绿色转型，加快推动绿色制造体系建设。

　　对此，尹正表示，面对严峻的能效挑战，数字化是解决问题的关键。“基于互联互通的设备，强大的数据分析技术与计算能力实现的数字化转型，以及分散化的能源生产方式都将带来能效的全面提升，让3倍成为可能。这些颠覆性的技术将孕育出新的数字化经济形态，让人们进入一个更加分散化、数字化、低碳化和电气化的时代。”

　　绿色制造指利用先进制造技术，并采用贯穿产品生命周期的绿色标准，以培育更高效、低碳和可持续的制造体系。绿色制造的发展改变了经济对于“高耗能、高污染”增长模式的依赖。通过数字化赋能使制造快速向绿色“智造”转化，而这背后则依赖于信息技术(IT)和运营技术(OT)的融合。

　　尹正认为，IoT助力绿色智造的意义就是将细分市场的专业技术提升至新的水平。如果没有坚实的细分市场专业技术基础，这些领域的真正数字化也无从谈起。施耐德电气致力于引领能效管理和自动化领域的数字化转型，10年前就开始专注于以IoT赋能行业解决方案。而今天，在基于物联网的EcoStruxure架构下，施耐德电气利用更高水平的细分市场专业技术，继续为实体经济和传统产业数字化创造更多的价值。首先，EcoStruxure平台可以帮助企业实现节能增效，能效最高可提升65%；其次，凭借大量的仿真优化，资本支出(CapEx)可降低50%，运营成本(OpEx)节省30%；第三，实时监测、预测性维护且将故障发生率减少50%；而最关键的一点是，EcoStruxure帮助企业降低了排放，甚至可以实现零排放。

第五届世界互联网大会现场

　　对此，施耐德电气已率先在旗下工厂进行了绿色制造实践，并取得了显著成效。在近日工信部办公厅对外公布的第三批绿色制造名单中，施耐德电气天津、上海、武汉三家工厂榜上有名。正是基于自身的实践经验与成功应用，施耐德电气可以更好地以IoT助力客户提升智能水平，这些客户有的来自传统行业，有的来自新型行业；有的是行业龙头，有的是中小型企业。

　　宝钢便是其中一例。作为全球领先的现代化钢铁企业，上海宝钢热轧1580智能车间是钢铁业为数不多的正式入围工信部《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》的项目之一，而在其转型升级的过程中，施耐德电气的助力功不可没。通过应用施耐德电气EcoStruxure工厂解决方案，宝钢大幅减少了车间作业中的员工，有效保障了职工的人身安全，创造了全球首个无人值守智能车间。同时，平均日产量提升15%-30%，还提高了供应链管控和分析决策过程的智能化水平。得益于1580热轧车间无人值守智能车间项目上的成功合作，在近日的首届进口博览会期间，宝武钢铁集团与施耐德电气签订了战略合作协议，未来将在无人行车、智能制造等领域继续展开合作。

　　还有来自中小企业的案例。汉威科技集团股份有限公司是国内中等规模制造企业的代表。过去生产自动化水平较低，管理粗放、生产效率低。施耐德电气基于IoT的EcoStruxure解决方案，帮助其建立打通整个生产环节的综合绩效管理体系。其结果是汉威电子实现了生产过程的透明化、规范化，能源消耗大幅降低，生产绩效得到大幅提升，其中生产线人均产能提升14%、 市场故障率降低 25%、 及时交付率提升 35%、车间面积节省22%。

　　据尹正介绍，这样成果显著的案例在中国还有很多。只有行之有效地解决好每一个企业的能效和运营问题，积累起来，才是推动数字化转型的务实途径。“我们希望与企业、用户一起思考如何用IT赋能OT，通过创新的数字化手段，为中国的绿色可持续发展贡献力量和智慧。”

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