中国经过几十年的发展已经成为制造大国,但制造业“大而不强”,与制造强国仍有较大差距,存在很多问题,一些制造业产业结构不合理,缺乏数字商业模式,面临着产业转型的困境。

近年来,一些制造业与数字化结合紧密的企业,率先完成自身蜕变,构筑起自身竞争力的“四重护城河”,即技术积累、自身实践、案例落地以及定制化,并通过自身转型能力,重塑中国制造新格局,破解产业困境。

“打铁还需自身硬”,技术积累是基础

智能化转型并不是一朝一夕就可以完成的,完成智能化转型的企业在各方面都有深厚的技术底蕴,这不是为了跟风而临时搭建技术框架就能实现的,必须要有对应的、长期的技术沉淀。

以联想企业为例,该企业于1999年在全国制造业第一个力排众议实施ERP,当时国内ERP实施效果得不到企业的认可,借IT手段对企业业务流程重组。在2015年,联想又收购IBM服务器业务,使得联想逐步积累了从底层数字化角度支撑企业发展的软硬件技术能力体系。

这些软硬件产品及服务的经历,让联想积累了深厚的技术基础以及服务能力,也可以认为是联想过往的技术沉淀,造就了包括布局智能制造在内联想当下的成就,此况可谓是进行了一场旷日持久的“未雨绸缪”。毫无疑问,“临时搭戏台”是无法像联想等一众企业这般快速形成智能化技术体系的。

“医者先自医”,自身实践是重点

很多从事数字产业企业只是知道一套“如何去做”的体系,但从未站在自身实践角度去深度认知业务。只有制造业和数字化产业结合的企业,自身实践积累取得良好的效果,其他想要智能化转型的企业才会选择你提供的服务。

联想不同于只知道“如何去做”的公司,自身也在快速推进智能制造的进程。联想的制造基地,合肥联宝工厂、武汉工厂,都是智能供应链为代表的智能制造载体和试验田。年产3000万台联想电脑的联宝工厂有自主研发的哪吒线、水星线两条智能化产线,每天可处理5000笔订单,且其中80%以上是单笔小于5台的个性化定制,在智能供应链的加持下,可以实现4小时内调取2000多种电脑部件,形成全球数万种个性化配置组合,订单达成率平均比业界标准快15%。武汉工厂,可以实现在生产不同型号产品间自如切换,有超10万部手机从武汉基地下线,90%出口,运往世界160多个国家。

目前的联想也在积极地进行技术创新。经历PC品牌时期到全球化时期,联想正处在智能化转型的关键时期,成为中国新基建十大代表企业;发布的3S战略,正在让自身成为智能化引领者和赋能者。在传统制造业以及智能制造变革多年的自身经验,已成为企业竞逐智能制造的关键优势。

“驾轻就熟”,案例落地是主要

实践是检验真理的唯一标准,从事智能制造的企业,如果没有深入到客户企业进行实践,技术和方案将可能无法应对具体的实际业务。

作为中国化纤龙头企业的桐昆集团依靠收购迅速扩张,发展到旗下共21家工厂,员工超过20000人。但随着企业的发展,桐昆即便拥有业内颇具竞争优势的精细化管理能力,也面临智能化转型的困境。桐昆集团开始寻求智能化转型,并提出可视化、全程可控,要有一个“大脑”帮助进行科学决策的明确需求,而这显然需要大数据、人工智能、云计算等一系列新技术要素与生产制造过程有机结合。

联想以工业物联网平台LeapIoT为核心,帮助桐昆打造了完整的企业级工业互联网平台,21家分厂车间的工业网络得到了改造和增强,971条生产线上的26820台设备得到连接,全量生产数据和信息系统数据实现融合处理。

联想还曾经为许多各个领域的制造企业进行数字化赋能,实现更加精细、智能的生产与管理,其介入智能制造的过程都是具有实践的基础。联想智能制造能力输出,推动着不同领域的制造业由劳动密集型进一步向智能技术型转变。

“有的放矢”,定制化能力是关键

制造业不同领域、不同企业的情况千差万别,智能化转型各不相同,为千行百业赋能智能化转型,就需要深入到不同的垂直领域中为每一个客户提供定制化的全链路智能化方案。从前期咨询、实践落地到培训等“全栈化”智能化服务的提供者,才能为行业提供有效的转型动力。

例如联想,在一系列软硬件基础以及开发平台之上,还具备应用开发设计的能力。在基础架构逻辑开放的情况下,联想能够针对不同制造企业的实际情况,在应用层面以企业不同业务为导向,实现对业务过程的个性化、定制化应用开发。不难发现,已经构筑起企业竞争力“四重护城河”的企业都几乎建立了这种全栈化能力,当它们应用到智能制造,表现出的重要价值之一就是定制化的转型服务能力。

智能制造的“全要素”时代已经到来,各个环节、模块都需要进行相互协同的智能化改造,任何环节或模块的不足,都将大大影响整体转型的成效,甚至导致转型的失败。率先完成“全要素”智能化能力构建的企业,将发挥“先转带后转”的能力与经验优势,打开中国制造新局面。

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